Schritt-für-Schritt: Terminierung → Abwertung → Freigabe. Ziel: Der letzte Fertigungsschritt läuft immer durch — kein Materialmangel.
Was passiert hier? Alle vorliegenden Fertigungsaufträge werden rückwärts terminiert — vom Liefertermin aus. Das ergibt für jeden Auftrag einen geplanten Starttermin an jedem Arbeitsschritt. Gleichzeitig wird die Belastungsschranke pro Arbeitsstation definiert: Sie gibt die maximale WIP-Last an, die eine Station gleichzeitig vor sich haben darf.
Problem ohne BoA: Würde man alle 8 Aufträge auf einmal freigeben, sind manche Stationen heillos überlastet, andere warten. Die Durchlaufzeiten explodieren — klassisches „Fehlerkreis der Fertigungssteuerung" (Wiendahl).
Das Abwertungsprinzip: Ein Auftrag, der noch 3 Stationen entfernt von einer Arbeitsstation liegt, belastet diese Station heute weniger als ein Auftrag, der bereits direkt davor wartet. Die BoA wendet einen Abwertungsfaktor an: Je weiter weg der Auftrag, desto kleiner sein Beitrag zur aktuellen Belastungsrechnung dieser Station. So verhindert man, dass weit entfernte Aufträge die Freigabe blockieren.
Abwertungsfaktoren je Entfernung zur Zielstation
Entfernung (Stationen)
Abwertungsfaktor
Wirkung
Beispiel: Auftrag mit 10h Last
0 — direkt vor der Station
1,00
Volle Last
10,0 h
1 — eine Station vorher
0,75
Reduziert
7,5 h
2 — zwei Stationen vorher
0,50
Stark reduziert
5,0 h
3 — drei Stationen vorher
0,25
Kaum relevant
2,5 h
4+ — weit entfernt
0,00
Keine Last
0,0 h
Abgewertete Belastung je Auftrag an Station WS-3 (Montage)
Auftrag
Bearbeitungszeit
Entfernung zu WS-3
Faktor
Abgew. Last
Wirkung
Logistischer Gedanke: Das Abwertungsprinzip ist das mathematische Äquivalent zum Pufferdenken in der Logistik: Nur was unmittelbar ansteht, zählt voll. Was noch weit weg ist, darf man planungsseitig „vergessen" — weil bis dahin noch viel passieren kann (Störungen, Änderungen, andere Aufträge). Kein Überplanen der Zukunft.
Die Freigabeentscheidung: Ein Auftrag wird nur dann freigegeben, wenn seine abgewertete Last an keiner der betroffenen Stationen die Belastungsschranke überschreitet. Sonst bleibt er im Auftragsvorrat — er wartet, bis die Last sinkt. Damit ist sichergestellt: Die letzten Stationen in der Kette laufen immer durch, weil dort genug Material wartet. Die ersten Stationen werden bewusst etwas überlastet.
Freigabeentscheidung — alle 8 Aufträge
Auftrag
Priorität
Max. abgew. Last
Schranke
Entscheidung
Resultierende Belastung nach Freigabe
Freigegeben (5 Aufträge)
Zurückgehalten (3 Aufträge)
Warum das zur Logistik passt: Die BoA ist im Kern ein Bestandsregelkreis. Die Belastungsschranke ist das Äquivalent zum Sicherheitsbestand in der Lagerhaltung — ein bewusst dimensionierter Puffer vor jeder Station. Wer das Trichtermodell kennt, versteht sofort: Solange der Trichtereingang nicht überfüllt ist, läuft der Ausgang stabil. Das ist exakt die gleiche Logik wie bei JIT-Puffern oder Supermarkt-Kanban.
Verändere die Belastungsschranke und den Einlastungsprozentsatz und beobachte, wie sich die Freigabeentscheidungen ändern. Niedrige Schranke = weniger WIP, kürzere Durchlaufzeiten, aber Risiko des Stillstands. Hohe Schranke = mehr WIP, sichere Auslastung, aber längere Wartezeiten.
35 h
100 %
Belastung je Station nach Freigabe
Freigabeentscheidungen
Verändere die Schieberegler um verschiedene Szenarien zu erleben.